顆粒柱狀活性炭濾料的制造過程

第一過程包括脫水及炭化，將原料加熱，在170至600℃ 的溫度下干燥，並使原有的有機物大約80％炭化。

第二過程是使炭化物活化，這是經由用活化劑如水蒸汽與炭反應來完成的，在吸熱反應中主要產生由CO及H2組成的混合氣體，用以燃燒加熱炭化物至適當的溫度（800至1000℃），以燒除其中所有可分解的物質，由此產生發達的微孔結構及巨大的比表面積，因而具有很強的吸附能力。

顆粒柱狀活性碳濾料的孔隙按孔徑的大小可分三類：

大 孔：半徑 1000 - 1000000 A。 過渡孔：半徑 20 - 1000 A。 微 孔：半徑 - 20 A。

由不同原料制成的顆粒柱狀活性碳濾料具有不同大小的孔徑。由椰殼制的活性碳濾料具有最小的孔隙半徑。木質活性碳濾料一般具有最大的孔隙半徑，它們用於吸附較大的分子，並且幾乎專用于液相中。在都市給水處理領域中使用的第一種類型之粒狀活性碳濾料即是用木材制成的，稱為木炭。煤質活性碳濾料的孔隙大小介於兩者之間。

一般在水處理中使用的顆粒柱狀活性碳濾料，其表面積不一定過大，但是應具有較多的過渡孔隙及較大的平均孔徑。日本市埸售一些液相用的活性碳濾料具有以下特性：比表面積為850至1000m2/g，孔隙容積為0.88至1.5ｍl／g，平均孔隙半徑為40至50A。